3、 工艺管理

工艺管理是必不可少的环节，因此须***严格控制各道工序的工艺参数。在生产中每天对工艺参数加以检测。

工 序	控  制  项  目	检测频率
预脱脂	碱度、温度、喷射压力、喷嘴喷射情况	每班俩次
脱脂	碱度、温度、喷射压力、浸渍搅拌压力、喷嘴情况
水洗	碱度、喷射压力、或浸渍搅拌压力、喷嘴情况
表调	Ti浓度、PH值（或总碱度）、喷射搅拌压力喷嘴情况	每班数次
磷化	总酸度、游离酸度、温度、喷射或浸渍搅拌压力、促进剂浓度、磷化膜外观（目测）、喷嘴情况、换热器进出口压力	每班数次
水洗	总酸度（污染度）、喷嘴情况、喷射或浸渍搅拌压力	每班俩次
钝化	Cr6+、Cr3+浓度、PH值、喷射压力、喷嘴工作情况
去离子水洗	电导率（含滴水电导率）、喷射压力、喷嘴工作情况
烘干	温度、抽风机情况

上述所有控制项目对磷化都有不同程度的影响。此外，每周要测一次槽液含渣量（要求V//V<体积分数0.5%），每月测一次脱脂液含油量（要求<4g/L）。

 

4、材料间配套及其他相关项目的影响

磷化剂与其前后处理材料间有一定相关性。如酸洗及高碱度的脱脂处理后，钢材表面发生变化，不利于磷化，须***配合表面调整剂才能进行低锌薄膜磷化。配槽用的工业水质也有较大的影响，某些地区的水质很硬，电导率高达800 μS/cm。用他们配制磷化液会出现沉渣异常多，用他来配制表面调整剂，可使某些表面调整剂失效导致磷化不上或质量极差。

磷化膜表面产生黄锈的主要原因及防止措施为：

项目	因素	大小	要求	注意事项，原因说明及措施
原         材料	钢铁厂	〇	——	采取临时性措施或提高磷化条件
	防锈油	▲	长期不干结	抛光研磨的表面活性很高，如不立即涂上防锈油会在空气中氧化，防碍磷化，存货期长，天气不好时，需要注意加强防锈
	抛光研磨	▲	***好没有	采用细抛光材料，若太粗，研磨时表面温度升高，易产生表面硬化，形成磷化膜粗糙，抛光后立即涂防锈油
	生锈	〇	应该无锈	加强库存管理及工序间管理，加强防锈
	酸洗	▲	***好没有	尽可能以机械方法除锈，不得已的情况下用磷酸酸洗后立即水洗、中和、表调、磷化
脱脂	浓度温度压力	▲	——	脱脂不******，有无磷化膜区域，这峨市黄锈原因，此外，碱度高的脱脂、浓度、温度过高，对磷化不利
	喷嘴方向	▲	——	注意调整使溶液有效的喷到被处理物上
	喷雾量	▲	——	使用大口径V形喷嘴
	喷嘴堵塞	▲	***好无（10%以下）	定期检查、清扫、更换设备，喷嘴要取下来清洗干净，每天换1/3
	油的积蓄%	△	***大0.4	除去悬浮油，定期更换新液
水洗	温度	〇	***高40	降到不影响脱脂后的清洗，若温度过高，会导致黄锈
	污染度	▲	微碱性或中性	防止下道工序的酸洗液超位喷雾（调整喷嘴），增加溢流量，使其呈中性
表面调整	PH	▲	8.0~9.5	若磷化液窜入，会使PH降低，表调失效
	Ti含量	〇	规定含量	过低表面调整效果差
	喷嘴堵塞	▲	无	若有阻塞，则会使表面处理不完整，影响磷化均匀致密
	磷化液超位喷雾（窜水）	▲	***好无	把磷化入口端第一环喷嘴作成V形，方向朝内侧
磷化	总酸度	▲	——	偏上限为好（四个项目均如此）
	酸比	▲	——	若过大，则沉淀量增加，材料消耗增多
	加速剂	▲	——
	温度	▲	——
	药品补充	▲	连续定量	否则总酸度和游离酸度波动太大，质量不稳定
	压力 /Mpa	△	0.07~0.1	喷雾量大，压力低较好
	运输链停动	▲	——	刚进入磷化区的零件将可能锈蚀
	喷嘴方向	▲	无超位喷射方向	——
	喷雾量/(L.min)-1	▲	***少每平方米80	有充足的喷雾量均匀喷在处理物上
	喷嘴堵塞	〇	无	定期检查，清洗，每天更换1/3
磷化后水洗	污染度	△	0.3点以下	消除磷化液超位喷雾（窜水），此工序在水洗过程中，喷嘴***易堵，要充分注意增加溢流量
	温度	△	常温	——

注：▲——影响大；〇——影响较小；△——影响***小